Mähroboter Garage mit Tor selber bauen

Unsere derzeitige Garage für den Rasenroboter ist eigentlich noch ganz in Ordnung. Doch macht eine Garage mit Tor mehr her. Die Idee und auch den Konstruktionsweg habe ich aus dem Netz. So eine Garage wird für über Euro 1.200,00 im Netz angeboten! Jetzt will ich wissen, ob die Arbeit wirklich so viel Geld wert ist. Mit einigen Veränderungen bin ich an die Konstruktion und habe 22er-Dreischichtplatte gekauft.

Der Holzhändler hatte noch einen Rest einer 22er Dreischicht-Platte. 40 cm breit und 5 Meter lang. Gut, dann muss ich stückeln, doch Zuschnitt ist erheblich teurer. Deshalb habe ich die Höhe aller Stücke zugeschnitten und dann die Kanten auf Gehrung geschnitten. Die beiden Giebel habe ich anschließend exakt geschnitten und auf die Kopfteile aufgesetzt. Es ist kein Übergang zu sehen. Den Torausschnitt habe ich mit der Tauchsäge eingebracht. Stückeln wäre hier nicht vorteilhaft. Die Teile habe ich gleich danach schon vor lackiert. Lackieren nimmt immer viel Zeit ein und man muss immer wieder warten. So habe ich zumindest die erste Lackschicht aufgetragen.

Es muss eine Belüftung her, denn die Klappe wird die Garage nach außen hin abschließen. Der Mähroboter fährt aber auch bei Regen und so würde er in einer geschlossenen Garage schnell Schaden nehmen. So habe ich, wie auch bei dem teuren Modell, im oberen Bereich der Seitenteile Schlitze eingefräst. Zur Verschönerung auch noch 2 Bohrungen mit 30mm Durchmesser in gleicher Höhe.
Für die Fräsungen habe ich die Festool Frässchablone MFS 400 eingesetzt.  Diese Schablone ist sehr gut. Andere Hersteller können die Qualität nicht erreichen und Selbstgebautem traue ich nicht.

Dreischichtplatten sind recht maßhaltig und schüsseln auch kaum. Diese sind teurer als Fichte-Leimholz, aber immer noch billiger als andere maßhaltigen Holzarten. Trotzdem bleibt es Fichte, mit allen Nachteilen. Diese kann man aber in den Griff bekommen. Bei Hartholz kann man schon mal einen länger gebrauchten Fräser einsetzen ohne gleich böse Ausrisse zu bekommen. Doch bei weichem Holz wie Fichte sind sehr scharfe Werkzeuge Pflicht. Fräser selbst schärfen? Mhh, wie? Ich gebe die Fräser zu einem Schärfdienst. Aber Vorsicht. Einige nehmen Mondpreise! Ich bezahle zwischen Euro 7-9 für einen Fräser. Die sind dann wieder wie neu.

Die Eckverbindungen sind mit Lamello Clamex P14 realisiert.  Warum lösbare Verbindungen? Nun, ersten habe ich noch viele davon im Schrank und weiter ist es so möglich mal eine Bausatz-Serie herzustellen. Wesentlich preisgünstiger als der Luxus-Hersteller.
Hier wird sicher der eine oder andere sagen: „Da wären 2 Clamex doch ausreichend“. Nein, bei einer solchen Rahmenkonstruktion müssen schon mindesten 3 je Ecke rein. Das Teil muss ja auch mal angehoben oder transportiert werden. Sparen sollte man bei diesen Verbindungen nicht.

Es gibt immer wieder Berichte und Empfehlungen wie man mit einer „normalen“ Lamello-Fräse solche Verbindungen herstellen kann. Unter anderem auch, wie man bei einer Gehrung ohne Schablone die Bohrung für die Verschraubung einbringt. Aber mal ehrlich, was für ein Krampf bei 12 Verbindern! Ja, die Lamello Zeta P2 kostet relativ viel Geld. Doch die Arbeitserleichterung und Präzision ist enorm. Im Duo mit der Festool Domino DF 500 hat man die meisten Verbindungsarten im Griff. Der Widerspruch im Netz in solchen Dingen ist groß. Zum einen wird über preisgünstige Werkstatt-Hilfsmittel berichtet und gleichzeitig für CNC-Maschinen geworben. Über den realen Möbelbau findet man so gut wie nichts.

Der Rahmen ist einfach zu bauen. Den Test-Zusammenbau hat der Rahmen sehr gut überstanden. Die Ecken sind exakt! Das große Problem ist die Witterungsbeständigkeit. Auf dem Boden kann und soll diese Garage nicht stehen. Deshalb habe ich verstellbare Füße geplant, die die Garage auf Bodenabstand hält.Weiterhin ist ein sorgfältiger Anstrich wichtig. Ich trage den Lack sehr dünn auf. Zwischenschliff mit dem Handschleifklotz und dann weitere Lackschichten. 4 Schichten sollten es schon sein. Auf die Ecken und Kanten achten. Die Kapillarwirkung von Holz ist nicht zu unterschätzen.

seit schon 5 Jahren habe ich noch Reste von Plexiglas liegen. 5 mm dick, 50 x 50 cm. Daraus baue ich das Tor. Plexiglas ist leicht zu verarbeiten. Es lässt sich gut sägen, bohren und auch biegen. Allerdings mit sehr geringer Drehzahl und Vorschub. Gekauft hatte ich das Plexiglas online bei REXIN in Bottrop. Wie auch immer, die Platte ist fast passend. Ein bisschen muss ich noch mauscheln… Die Gegengewichte kann ich aber gut anbringen. Der Rand ist etwas schmal, sollte aber such gut gehen. An den Rand werden die Ausgleichsstäbe angebracht. Die Lager für die Stange werde ich aus Plexiglas anfertigen.

Das Schneiden von Plexiglas auf der Tischsäge ist nicht zu empfehlen. Der Sägespalt ist zu breit und so treten Vibrationen auf. Besser ist es auf dem Tisch mit der Tauchsäge auf Stufe 1. Langsamer Vorschub ohne zu Stoppen. Plexiglas schmilzt sonst.
Die besten Erfahrungen habe ich mit Sägeblättern für den Querschnitt gemacht. Je mehr Zähne umso besser. Das Klebeband habe ich nicht angebracht um Ausrisse zu vermeiden. Nein, vielmehr deshalb, weil ich sonst nicht anzeichnen kann. Bleistift geht nicht und Filzstift läuft weg. Die Schutzfolien lasse ich immer am Plexiglas dran während der Verarbeitung.

Ja, völlig unnötig… Flammpolieren in der Garage… Sieht eh niemand. Aber ich weiß es! Also habe ich die Kanten bearbeitet. Zuerst habe ich die Kanten mit der Festool Ziehklinge ZK HW 45 abgezogen. Diese ist die beste Ziehklinge. Ich habe schon ein paar andere Ziehklingen ausprobiert, doch keine kam an diese Leistung ran. Irgendwie habe ich das Gefühl, dass diese Klinge nicht stumpf wird.
Den kleinen Gasbrenner habe ich auch im Netz gekauft. Eigentlich für Pudding gedacht. Keine Euro 10,00. Abstand und Geschwindigkeit beim Brennen muss man aber an einem Reststück üben. Auch die Dicke des Glases spielt hier eine große Rolle.

Da die Welle nicht im Schwerpunkt der Plexiglas liegt müssen Ausgleichsgewichte im oberen Bereich angebracht werden. Diese müssen variable sein, da erst im fertigen Zustand eingestellt werden kann. Dazu fräse ich für die Halterung Langlöcher in die Scheibe. Bisher habe ich immer mit Festool-Oberfräsen gearbeitet. Hier nehme ich die „neue“ DeWalt-Oberfräse. Im Gegensatz zu den wirklich unhandlichen Festool-Oberfräsen ist diese Fräse sehr leicht zu bedienen. Für einen Festool-Gewohnten aber etwas schwierig. Alo 8mm-Fräser rein und los. Niedrigste Drehzahl und gefräst mit Unterlage.

Auch die Langlöcher habe ich geschliffen und flammpoliert. Da diese Langlöcher die Gegengewichte aufnehmen sollen, benötige ich auch Langlöcher im Giebel um die Schraubenköpfe aufnehmen zu können. Dies Langlöcher sind 20 mm breit und 5 mm tief. Als Führung für die Oberfräse für diese Langlöcher habe ich die Festool OF 1010 mit Führungsschiene benutzt. Ging einfach. War auch ein fast neuer Fräser. Jetzt und auch zukünftig kaufe ich nur noch Oberfräser mit Wendemesser. So habe ich fast den gleichen Preis wie für das Schärfen, aber immer den gleichen Durchmesser, höhere Standzeit und muss nicht warten.

Die Aufnahmen der Welle liegen exakt am Rand des Eingangstores. Die Welle ist ein 8 mm Rund-Alu-Stab. Hatte ich noch von den Zwitscherkästen. Das Material der Aufnahmen ist Kambala. Ich werde nichts weg. Auch dieses Holz nicht. Es ist recht stabil und witterungsbeständig. Kambala ist so leicht zu verarbeiten wie Meranti. Die obere Ecke habe ich abgerundet, weil das Tor daran beim Kippen vorbei dreht. Außerdem ist Kambala recht maßhaltig und so bleiben die Bohrungen groß genug für den Freilauf und laufen nicht ein.

Die Klappe muss so ausgewogen sein, dass sie über die Gegengewichte automatisch öffnet. Bei Plexiglas muss man schon etwas vorsichtig sein. Es kann sehr leicht brechen oder Risse bilden. Anders als bei Trespa. Wenn man nur eine Klappe haben will. Die „Seile“ sind jetzt noch provisorisch und ich werde diese gegen Nylonschnur aus meinem Fischerkasten tauschen. So wird man diese kaum noch sehen. Die Gewichte sind preiswert zu kaufen. Hier habe ich Winkel zu Flacheisen geflext.

Das Antriebsgestänge habe ich auch aus Kambala baue können. Zunächst mit einigen Bohrungen für die Gewindestangen versehen, habe ich die Verbindungen mit Domino-Dübeln erreicht. Einfach, präzise und haltbar. Die oberen Bohrungen sind für die 8mm-Führungsstange aus Alu.

Da Dreischicht-Platten nicht gerade wasserdicht sind, muss der Kasten Abstand zum Boden haben. So habe ich diese Füße an den Ecken eingebaut über Einschlagmuttern. Keine gute Lösung, denn die Einschlagmuttern spalten das Holz. Besser sind Muffen!! Habe ich jetzt, doch die Beine waren schon fertig. Die Füße sind in der Höhe einstellbar und so bieten diese dem Haus einen sicheren Stand.

Grundsätzlich bin ich zufrieden mit dem Bau. Allerdings gibt es erheblichen Änderungsbedarf in der Bauweise. Aber so wird das Haus für über Euro 1.000,00 im Netz angeboten. Ohne Ahnung dauert der Bau 3 Tage, mit Erfahrung 1 Tag! Warum? Die Positionen der Gegengewichte sind exakt einzuhalten. Wenn diese nicht richtig positioniert sind, lässt sich das Tor nicht schließen.
Der Materialwert ist überschaubar. Für den Bau ist ein räumliches und mechanisches Vorstellungsvermögen schon wichtig. Hierbei geht es um Hebelwege und Gewichtsausgleich. Na ja, ich habe ja meine Sketchup-Konstruktion und kann somit immer wieder nachbauen.
Apropos nachbauen…. Für Euro 500,00 baue ich eine im Bausatz 🙂