Sideboard

Die aktuellen Möbel hatte ich vor einigen Jahren auch selbst gebaut. Aus beschichteter Spanplatte. Nicht schlecht, aber veraltert.
Das neue Sideboard wird keine Türen mehr haben, sondern nur noch Schubladen. Ohne Griffe; Push To Open!
Jetzt ist Eiche, durchgehende Lamellen A/B, sehr teuer geworden. Euro 137,00 /m2.
Deshalb habe ich mich für die Hybridversion im Bau entschieden.
Nicht direkt sichtbare Teile sind aus Eiche-furnierter Spanplatte mit Echtholzkante.

Planung

Wie die meisten Projekte plane ich mit der Software Sketchup.
Relativ leicht zu erlernen und als Basis für das Layout sehr gut geeignet.
So kann ich die notwendigen Plattengrößen an Holz gut ausnutzen um wenig Verschnitt zu haben.
Der Schreibtisch und das Hängeboard werden aus Eiche sein, denn alle Teile sind sichtbar. Das ist schon ok.
Das Sideboard selbst hat aber sehr viele nicht sichtbare Teile, die nicht aus Vollholz sein müssen.

Spanplatte Eiche furniert

Die Idee kam eigentlich vom Schreiner bei meinem Holzhändler. Er zeigte mir dann die Platten. Sahen aus wie echte Eiche Vollholz, aber kosten nur einen Bruchteil dessen.
So habe ich 150 Meter Echtholzkante Eiche, 24x2mm, bestellt. Grob gerechnet wären es nur 120 Meter, doch man sollte für jede Kante 10% draufrechnen.
Das Kanten ist schon ätzend. Dauert lange und ist anstrengend. Der Druck auf die Kante muss groß sein; ist eben keine ABS-Kante.
Den Kantenanleimer KA 65 habe ich exakt so einstellen können, dass keine Leimrest zu schleifen sind.

Kante auffahren

Bevor ich das VAC-SYS von Festool gekauft hatte, musste ich jedes Teil irgendwie einspannen. Das war nicht einfach und sehr zeitaufwändig. Mit dem VAC-SYS ist es kinderleicht.
Beim Kauf sollte man alle 3 Saugteller gleich mitbestellen. So kann man auch kleinere Teile bearbeiten.
Hier habe ich das System auf den Tisch befestigt. Die Platte ist allerdings auch für die seitliche Schiene des MFT/3 passend. Dann ist der Tisch aber tiefer. Zum Kante auffahren ist es aber unbequem so weit unten.

KA 65 einstellen

Ein paar Dinge kann man am Kantenanleimer gut einstellen. Die Breite der Kante, die Temperatur für den Kleber, die Ausgabemenge des Klebers und auch die Auffahrgeschwindigkeit.
Die nötige Temperatur steht jeweils auf den Packungen des Klebers. Die Breite ergibt sich aus der Kante selbst.
Viel wichtiger ist die Ausgabemenge des Klebers während der Arbeit. Grundsätzlich sollte kein Kleberand nach dem Auffahren zu sehen sein. Das Entfernen macht Arbeit und das Ergebnis sieht nicht immer gut aus.
Voreingestellt ist eine hohe Auffahrgeschwindigkeit. Warum…keine Ahnung. Andersrum wäre besser.
Hohe Geschwindigkeit ist für lange Kanten gut.

Kanten fräsen

Diesmal will ich keine abgerundeten Kanten haben. die Kanten sollen eckig bleiben. Deshalb musste ich meine MKF 700 umbauen und waagerecht fräsen. Hierfürgibt es ein Zusatzgerät „Frästisch FT-MFK 700„, welches nur im Set vorhanden ist.
Die Absaugung ist gelinde gesagt, sehr bescheiden. Ansonsten ein Superteil.

Nuten Schubkastenboden

Da wären schon einige Meter zu fräsen; wenn man es wirklich mit der Oberfräse oder auf dem Frästisch machen würde.
Aber auf der Tischsäge geht das 10 mal schneller und einfacher.
36 Schubladenteile sind es.
Die Nutbreite passte exakt zur Bodendicke. Allerdings hatte ich die Böden draussen am BBQ lagernd in der feuchten Luft. Darum hatten sich diese Böden offenbar mit der Luftfeuchtigkeit verdickt und passten nicht mehr in die Nut. Also MDF vor der Verarbeitung auf Raumtemperatur bringen.

Lamellos fräsen

Von Anfang an hatte ich die Dübelfräse DF 500 von Festool und habe damit auch recht viel gebaut. Ein gutes Werkzeug…für bestimmte Dinge. Aber nicht für den allgemeinen Gebrauch. Einfach zu teuer.
Die Vorteile und Einfachheit der Lamellofräse habe ich erst nach Kauf der Lamello Zeta P2 erfahren können. Besonders für die formschlüssige Verankerung der Beschläge des P-Systems. Auch dieses P-System kommt später zum Einsatz.

Die Arbeit war in Verbindung mit dem VAC-SYS sehr einfach und schnell fertig.

Schubladen verleimen

Eigentlich nichts schwieriges. Nur darf bei furniertem Holz beim Verleimen kein Leim austreten.
Beim anschliessenden Wachsen/Ölen werden diese Stellen sofort auffallen, da das Furnier das Hartwachs an diesen Stellen nicht aufnimmt.
Auch ein sofortiges Entfernen der Leimaustritte ändert nichts am Ergebnis. Schleifen geht nicht mehr und wenn, das Furnier ist sehr dünn und wird durch das Schleifen sicher komplett abgetragen.
Auch muss beim Verleimen direkt die Passgenauigkeit der Böden kontrolliert werden. Ein nachträgliches Korrigieren ist nicht mehr möglich. Dazu eignet sich ein Rest von einem Boden, der beim Verleimen in die Nut eingeschoben werden kann.

Rahmen vorbereiten

Am hinteren Rand der Rahmenkästen muss für die Rückwand entweder eine Nut (wie bei der Schublade) oder ein Falz eingearbeitet werden. Hier habe ich mich für einen Falz entschieden. 11 mm tief und 7 mm breit.
Hierzu setze ich die Oberfräse OF 1010 ein. Die Leistung ist dafür ausreichen und die Fräse ist recht handlich.
Allerdings sollte man einen Fräser benutzen, dessen Radius größer als die Breite des Falzes ist. Also in diesem Fall einen 19er Fräser. Andernfalls tragen wir mit einem kleineren Fräser nur die Kante ab. Angefangen wird am Ende der Kante. Kurz eintauchen verhindert Ausrisse am Ende. Dann vom Anfang der Kante weitermachen.

Ecken ausstemmen

Die runden Ecken hindern die Rückwand und so muss die Ecke bearbeitet werden. Dies geht gut mit Stemmeisen.
Vor Jahren hatte ich mal die von Kirschen. Na ja, weil der Name (Marke) bekannt war. Aus meiner Sicht heute sind diese Stemmeisen die letzte Wahl.
Ich habe Neue gekauft, mit denen ich sehr zufrieden bin.

Auszüge installieren

Diese Auszüge funktionieren nach dem „push to open“-Prinzip. Gekauft bei Teleskopschienen24.de. Also benötige ich keine Griffe. Nachteil ist vielleicht der geringe freie Abstand der Fronten zum Rahmen. Diesen gleiche ich aber durch verlängerte Ränder der Deckplatte aus.

Seit Jahren kaufe ich Auszüge bei Teleskopschienen24.de und bin immer wieder zufrieden.
VOR dem Wachsen/Ölen  der Platten passe ich die Auszüge an. Dann baue ich diese wieder ab und öle den Rahmen zweimal. 
Erst nach dem Trocknen installiere ich die Auszüge wieder. So kann ich evtl. Bearbeitungsspuren vermeiden. 

Schubladenboden

Die Böden sind beschichtete MDF-Platten mit 5mm Stärke.
Die Nuten dafür sind eng angepasst. Die Böden hatte ich zur vorübergehenden Lagerung draussen am BBQ gelegt. Böser Fehler!
Draussen, bei der anhaltenden Feuchtigkeit, sind die Platten offenbar so aufgequollen, dass diese nicht mehr in die Nut passten.
Also habe ich die Böden in der „warmen“ Werkstatt für 2 Tage liegen lassen und schon passten sie anschliessend wieder.
Zur Sicherung habe ich die Böden mit 2 Schrauben am offenen Rand fixiert.

Rückwand einbauen

Auch die Rückwände sind beschichtete MDF-Platten mit 5mm Stärke.Diese sind nicht nur für den Abschluss nach hinte und der Optik wegen nötig, sondern dienen auch der Stabilität und für die Rechtwinkligkeit der Schränke.

Test-Fronten

Um das endgültige Maß für die Deckplatte zu finden, habe ich aus vorhandenen Resten 2 Fronten geschnitten.

So konnte ich ermitteln, dass der notwendige Platz/Spalt für das „push-to-open“-System genau 5mm ist. So muss also die Deckplatte um 5mm breiter sein um die Optik herzustellen.

Eiche-Elemente

Heute habe ich die bereits zugeschnittenen Elemente für den Echtholz-Anteil beim Holzhändler abholen können.
Fronten für die Schubladen, Deckplatte, Sockelleisten. Insgesamt sind dafür 2 ganze Platten geschnitten worden.
Die Reste kann ich für den Oberschrank verwenden.
Diese Teile sind relativ klein und deshalb kann ich diese selbst zuschneiden.
Der Mann an der Plattensäge ist selbst Schreiner und weiss, dass ds Sortieren nach dem Schneiden so gut wie unmöglich ist. Aus diesem Grund hat er die geschnittenen Fronten bereits nummeriert. So kann ich genau nach Maserung die Fronten anbauen.

Das Hartwachs-Öl ist fast aufgebraucht und so habe ich eine neue 2,5-Liter-Dose bestellt.
Im Netz ist die Dose uber Euro 25,00 billiger.

Als nächstes sind die Fronten dran. An diesen werden die Kanten gerundet und dieFronten müssen geschliffen werden. Anschließend das ätzende Ölen der Fronten. Würde das Wachs schneller trocknen, wäre es kein Problem. Nur so muss ich vor dem zweiten Anstrich mindestens 10 Stunden warten. Schlimm…
Doch diese Zeit werde ich nutzen um die Verbindungen zwischen den furnierten Spannplatten mit den Echtholzteilen herzustellen. Diese werden mit dem P-14 System von Lamello realisiert.

Fronten – Kanten runden

Langweilig, aber notwendig. Kanten runden.
Das könnte ich auch auf dem Frästisch machen, doch mit dieser kleinen Oberfräse geht die Arbeit schneller von der Hand und das Ergebnis überzeugt. 
Die kleine DeWalt ist ihr Geld wert.

Kanten runden

Keine Brandflecken und richtige tiefe des Fräsers ist eingestellt.
Das erspart erhebliche Nacharbeit.
Natürlich hatte ich anfangs oft verbrannte Kanten. Das übt!
Im Laufe der Zeit wird das Gespür für Druck und Vorschub der Oberfräse immer besser.
Hierbei sind wirklich scharfe Fräser Voraussetzung.

Startkorpus setzen

Das Untergestell ist fertig.

6 Laufrollen sind darunter angeschraubt. So kann ich den kompletten Schrank jederzeit verschieben.
Hier geht es um den Fertigungstest für den Zusammenbau im Wohnzimmer. Jeweils 3 Korpusse auf jedem Untergestell.

Fronten montieren

Den Schrank aus 2 Teilen haben der Schreiner und ich im Zimmer zusammengebaut.
Das war aufgrund der maßigen Teile sehr einfach.
Nun kommen die Fronten dran.
Für die Montage habe ich Doppel-Klebeband an den Aussenkanten der Schubladen befestigt. So kann ich die Fronten sehr einfach montieren.

Fertiger Schrank